Dans le domaine industriel, la prévention des risques n’est pas une simple formalité réglementaire : c’est une nécessité vitale. Pour assurer la sécurité des personnes, des installations et de l’environnement, il est essentiel de comprendre les dangers potentiels et d’anticiper les scénarios d’incidents ou d’accidents. C’est pourquoi les méthodes d’analyse des risques occupent une place centrale dans toutes les étapes d’un projet industriel, de sa conception à son exploitation.
Mais toutes les méthodes d’analyse ne se valent pas, ni ne répondent aux mêmes objectifs. Certaines sont très techniques, d’autres plus globales. Certaines sont utilisées très tôt dans un projet, d’autres servent à maintenir un haut niveau de sécurité en phase d’exploitation. D’autres encore permettent de visualiser simplement des scénarios complexes ou de satisfaire à des exigences réglementaires précises.
Dans cet article, nous allons explorer les principales méthodes d’analyse des risques utilisées dans l’industrie : HAZOP, SST, HAZID, Étude de danger, analyse du risque incendie, ATEX, SIL, LOPA et Bow Tie. Pour chaque méthode, nous détaillerons son contexte d’utilisation, la phase du projet à laquelle elle s’applique, les informations nécessaires à sa réalisation, le profil des intervenants impliqués, ainsi que son objectif principal. L’objectif est d’offrir une vision claire et pratique pour mieux choisir, planifier et appliquer ces outils dans une démarche de sécurité cohérente et efficace.
1. L’analyse des risques HAZOP : anticiper les déviations dans les procédés industriels
L’analyse des risques HAZOP, pour Hazard and Operability Study, est l’une des méthodes les plus rigoureuses et les plus utilisées dans les industries de procédé, comme la chimie, le pétrole, le gaz, la pharmacie ou encore l’agroalimentaire. Elle a été développée dans les années 1960 par la société ICI (Imperial Chemical Industries) pour répondre à un besoin : identifier, de façon systématique, les scénarios de déviation qui pourraient compromettre la sécurité ou la bonne marche d’un procédé industriel.
Cette méthode s’applique principalement à la phase de conception ou de modification majeure d’une installation. Son objectif est de passer en revue chaque partie d’un procédé (généralement à partir du schéma P&ID – Piping and Instrumentation Diagram) afin de détecter les déviations possibles des paramètres clés comme la pression, la température, le débit ou la concentration.
L’approche HAZOP repose sur une technique de brainstorming structuré en groupe. Une équipe multidisciplinaire se réunit autour de l’étude, généralement composée d’un animateur HAZOP expérimenté, d’ingénieurs procédé, de spécialistes en sécurité, de représentants de l’exploitation et parfois d’automaticiens. Le groupe utilise des mots-guides tels que « plus de », « pas de », « moins de », « autre que », afin de stimuler la réflexion autour des déviations possibles. Par exemple, pour une section de conduite où circule un liquide, on posera la question : « Que se passe-t-il s’il y a plus de pression ? » ou « Que se passe-t-il s’il y a pas de débit ? »
Pour chaque déviation identifiée, l’équipe examine :
- la cause possible (par exemple, une vanne bloquée ou un capteur défaillant),
- la conséquence probable (comme un débordement ou une explosion),
- les mesures existantes pour prévenir ou détecter cette situation,
- et enfin, les actions à recommander si les protections sont jugées insuffisantes.
Les éléments nécessaires pour réaliser un HAZOP efficace incluent notamment :
- les schémas de procédé détaillés (PFD et P&ID),
- une description claire des conditions normales de fonctionnement,
- la liste des alarmes et sécurités instrumentées déjà prévues,
- ainsi que les scénarios de fonctionnement anormal déjà envisagés.
L’analyse des risques HAZOP est particulièrement utile car elle pousse à poser des questions précises sur ce qui pourrait dévier, pourquoi cela se produirait, et quelles en seraient les conséquences. Elle est donc précieuse pour concevoir des systèmes sûrs dès le départ et éviter des erreurs coûteuses une fois l’installation en service.
Cependant, c’est aussi une méthode lourde et exigeante. Une étude HAZOP peut prendre plusieurs semaines, selon la taille de l’installation. Elle nécessite une excellente préparation, une documentation technique complète et la disponibilité de plusieurs experts pendant toute la durée de l’analyse.
En résumé, l’analyse HAZOP est une méthode puissante pour anticiper les défaillances d’un procédé technique et proposer des mesures correctives avant qu’un accident ne survienne. Elle s’intègre parfaitement dans une démarche de conception sécurisée et constitue souvent une base essentielle pour d’autres analyses plus avancées comme la LOPA ou le calcul du niveau SIL.
2. L’analyse des risques SST : protéger les travailleurs au quotidien
L’analyse des risques SST, ou Santé et Sécurité au Travail, est une démarche essentielle et obligatoire dans toute entreprise, quelle que soit sa taille ou son secteur d’activité. Son objectif est simple mais fondamental : prévenir les accidents du travail et les maladies professionnelles, en identifiant les situations dangereuses auxquelles les salariés peuvent être exposés, et en mettant en place des mesures de prévention adaptées.
Contrairement à d’autres méthodes comme l’analyse des risques HAZOP qui se concentrent sur les procédés techniques, l’analyse des risques SST s’intéresse à l’être humain dans son environnement de travail. Elle se base sur l’observation des tâches réelles effectuées par les opérateurs, les conditions de travail, les outils utilisés, les postures adoptées, ainsi que l’organisation du travail.
L’analyse des risques SST est généralement réalisée en phase d’exploitation, mais elle peut et doit aussi intervenir lors de la conception de nouveaux postes de travail, d’une modification de procédé, ou d’un réaménagement d’atelier. En anticipant les dangers liés aux machines, aux gestes répétitifs, aux expositions à des agents chimiques ou physiques, l’entreprise limite les risques à la source et améliore durablement les conditions de travail.
Les éléments d’entrée nécessaires pour mener une analyse des risques SST sont variés :
- une description des postes de travail,
- les procédures opératoires,
- les retours d’expérience (accidents, presque-accidents, incidents),
- les fiches de données de sécurité (FDS) pour les produits utilisés,
- ainsi que l’historique des accidents du travail et maladies professionnelles.
L’analyse des risques SST est souvent formalisée à travers le document unique d’évaluation des risques professionnels (DUERP), qui est obligatoire dans toutes les entreprises françaises. Ce document doit être mis à jour régulièrement, notamment en cas de modification des conditions de travail, de l’apparition d’un nouveau risque ou à la suite d’un accident.
L’équipe impliquée dans une analyse des risques SST est composée, au minimum :
- de l’employeur ou du chef d’établissement,
- d’un ou plusieurs référents sécurité ou préventeurs HSE,
- des managers de proximité (chefs d’équipe, encadrants),
- et idéalement des salariés eux-mêmes, qui connaissent les réalités du terrain.
La méthode consiste à identifier les dangers présents (chutes, brûlures, chocs, TMS, bruit, substances nocives, etc.), à évaluer le niveau de risque en fonction de sa probabilité d’occurrence et de sa gravité potentielle, puis à proposer des mesures de prévention selon une hiérarchie : supprimer le risque, le réduire, le contrôler, ou protéger.
L’analyse des risques SST repose sur une logique terrain. Elle implique souvent des visites de poste, des observations in situ, et des entretiens avec les opérateurs pour comprendre les tâches réelles, les contraintes et les marges de manœuvre. C’est cette approche participative et pragmatique qui garantit la pertinence des mesures de prévention proposées.
Enfin, l’analyse des risques SST ne se limite pas à la prévention des accidents physiques. Elle s’étend également à des risques psychosociaux (stress, surcharge, isolement), aux risques organisationnels (horaires décalés, manque de formation), et de plus en plus aux facteurs environnementaux (température, éclairage, bruit).
En résumé, l’analyse des risques SST est un pilier de la prévention en entreprise. Elle permet d’assurer un environnement de travail plus sûr, plus sain, et plus respectueux des personnes. Elle constitue également un levier de performance, en réduisant l’absentéisme, en améliorant le climat social, et en renforçant l’implication des équipes.
3. L’analyse des risques HAZID : repérer les dangers dès les premières phases d’un projet
L’analyse des risques HAZID (Hazard Identification) est une méthode préliminaire qui vise à identifier de manière large et anticipée tous les dangers potentiels liés à une installation, un procédé ou une activité industrielle. Elle intervient en amont du projet, souvent dès les phases de faisabilité ou de design préliminaire, lorsque les grandes lignes du procédé sont connues mais que les détails techniques ne sont pas encore figés.
Contrairement à l’analyse des risques HAZOP qui examine les déviations détaillées sur un procédé défini, l’analyse des risques HAZID adopte une approche globale et qualitative. Elle permet de dresser une cartographie des risques majeurs, de prioriser les zones sensibles du projet, et d’orienter les futures études de sécurité vers les sujets les plus critiques.
L’objectif de l’analyse des risques HAZID est double :
- Mettre en lumière les scénarios d’accidents potentiels, qu’ils soient liés aux procédés, aux opérations humaines, aux conditions naturelles (séismes, inondations, foudre), ou à l’environnement proche (zone urbanisée, infrastructures voisines, etc.).
- Déterminer les mesures générales à intégrer dans la conception, comme des distances de sécurité, des barrières de protection, des accès de secours, ou des choix technologiques sûrs.
Les éléments d’entrée pour une analyse des risques HAZID incluent :
- le schéma d’implantation général (layout),
- les données de base du procédé (matières premières, produits, conditions opératoires),
- le contexte géographique et réglementaire (zone classée Seveso, voisinage, climat),
- ainsi que les retours d’expérience sur des installations similaires.
L’analyse des risques HAZID se déroule généralement sous forme de revue en atelier, réunissant une équipe pluridisciplinaire :
- un animateur expérimenté,
- des ingénieurs de procédés et de sécurité,
- des experts en risques naturels ou industriels,
- des représentants de la maîtrise d’ouvrage,
- et parfois des représentants des autorités réglementaires, selon les projets.
La méthode consiste à parcourir chaque unité fonctionnelle ou zone de l’installation, en posant la question : Quels dangers peuvent exister ici ? On discute ensuite de la nature du danger, de ses conséquences potentielles, des barrières existantes, et des actions à envisager (techniques, organisationnelles ou humaines).
L’analyse des risques HAZID ne cherche pas à être exhaustive ou quantitative. Elle sert de premier filtre pour détecter les points sensibles. Les sujets identifiés comme critiques feront ensuite l’objet d’analyses plus détaillées : HAZOP, LOPA, études de dangers ou simulations spécifiques.
C’est donc une méthode très utile dans les projets complexes ou à forts enjeux (raffineries, terminaux gaziers, centrales thermiques, plateformes offshore), où les décisions de conception prises tôt peuvent avoir des conséquences majeures sur la sécurité future de l’installation.
En résumé, l’analyse des risques HAZID est un outil stratégique pour intégrer la sécurité dès la phase de conception. Elle évite de découvrir trop tard des risques majeurs et permet d’optimiser les investissements en prévention. C’est une méthode de vigilance précoce qui donne le ton d’une démarche de sécurité proactive.
4 – L’étude de dangers : un pilier réglementaire de la prévention des risques majeurs
L’étude de dangers est une analyse des risques réglementaire exigée pour certaines installations industrielles présentant des risques technologiques importants. Au Maroc, cette obligation est encadrée notamment par la loi n° 12-03 relative aux études d’impact sur l’environnement, et plus spécifiquement pour les sites sensibles, par des directives issues de la réglementation sur les établissements classés pour la protection de l’environnement (ICPE). Bien que le terme « Seveso » ne soit pas utilisé officiellement comme en Europe, la logique de classification des risques et des obligations associées suit une approche similaire.
L’objectif de l’étude de dangers est clair : identifier et analyser les scénarios d’accidents majeurs potentiels, évaluer leurs impacts sur l’environnement et les populations, et démontrer que l’exploitant met en œuvre des moyens de prévention et de maîtrise des risques adaptés.
Cette analyse des risques est généralement demandée avant l’implantation d’une installation à risques, lors de la demande d’autorisation d’exploitation. Elle peut aussi être exigée en cas d’extension ou de modification notable d’une unité industrielle, ou dans le cadre d’un renforcement de la réglementation par les autorités préfectorales ou ministérielles compétentes (Ministère de la Transition énergétique et du Développement durable, ou autorités locales).
Les éléments d’entrée nécessaires à la réalisation d’une étude de dangers incluent :
- les caractéristiques des produits dangereux utilisés ou stockés sur site (fiches de données de sécurité, quantités, conditions de stockage),
- les plans d’aménagement et d’implantation de l’unité,
- les données environnementales locales (topographie, climat, réseau routier, proximité de zones habitées ou sensibles),
- les études préalables telles que l’analyse des risques HAZOP ou ATEX si elles existent,
- ainsi que les retours d’expérience d’accidents similaires dans d’autres installations, au Maroc ou à l’étranger.
L’analyse des risques dans l’étude de dangers consiste à :
- Identifier les dangers potentiels (incendies, explosions, rejets de substances toxiques),
- Définir des scénarios d’accidents réalistes selon les substances, les équipements et les conditions d’exploitation,
- Modéliser les effets (rayonnement thermique, surpression, dispersion atmosphérique),
- Évaluer la gravité et la probabilité des scénarios, et leur compatibilité avec l’environnement humain et naturel proche,
- Proposer des mesures de maîtrise des risques (barrières techniques, organisationnelles et humaines).
Cette étude doit être menée par une équipe pluridisciplinaire :
- des experts en sécurité industrielle ou des bureaux d’étude spécialisés marocains ou internationaux,
- des représentants de l’exploitant (ingénieurs procédés, responsables HSE),
- parfois avec la contribution des autorités locales ou des services de protection civile, notamment pour l’élaboration des plans d’urgence externes.
Au Maroc, l’étude de dangers s’inscrit aussi dans une dynamique de responsabilité sociétale. En plus de son rôle réglementaire, elle devient un levier pour dialoguer avec les collectivités locales, renforcer l’acceptabilité du projet et inscrire l’installation dans une logique de développement durable.
En résumé, l’étude de dangers est une démarche d’analyse des risques structurante, obligatoire pour les projets industriels à enjeux. Au Maroc, elle contribue à construire une industrie plus sûre, plus transparente, et mieux intégrée à son territoire. Elle est à la fois un outil de gouvernance des risques et un gage de sérieux pour l’investisseur, face à un cadre réglementaire de plus en plus rigoureux.
5 – L’analyse des risques en sécurité incendie : anticiper pour protéger les vies et les biens
L’analyse des risques en sécurité incendie vise à identifier les scénarios d’incendie possibles dans une installation, à en évaluer les conséquences, et à définir les mesures nécessaires pour prévenir leur déclenchement, limiter leur propagation et assurer une évacuation sûre. C’est une composante essentielle de la conception de tout bâtiment industriel, logistique ou tertiaire, et elle est souvent exigée par les autorités locales, notamment au Maroc pour les projets soumis à autorisation d’exploitation.
Cette analyse des risques intervient dès la phase de conception du projet (avant la construction ou la réhabilitation d’un site), puis est régulièrement actualisée en cas de modification des locaux ou des activités.
Elle repose sur :
- une identification des sources potentielles d’inflammation (équipements électriques, machines thermiques, manipulations de solvants…),
- une analyse des matériaux combustibles présents (produits finis, emballages, matières premières…),
- une étude des circulations, compartimentations et issues de secours,
- et une évaluation des moyens de détection, d’alarme et d’extinction disponibles.
Les éléments d’entrée incluent :
- les plans architecturaux,
- la liste des matériaux et produits stockés,
- les données d’exploitation,
- et les normes de sécurité incendie applicables, comme les normes marocaines, françaises (APSAD, INRS) ou internationales (NFPA, ISO).
L’équipe mobilisée peut être composée :
- de concepteurs (architectes, ingénieurs fluides),
- de préventeurs HSE,
- d’un expert en sécurité incendie (bureau d’études ou organisme agréé),
- en coordination avec les autorités locales de protection civile.
Cette analyse des risques permet de concevoir une stratégie de sécurité incendie cohérente : système de détection automatique, désenfumage, extinction automatique (sprinklers, CO₂), signalisation, plans d’évacuation, formation du personnel et exercices réguliers.
En résumé, l’analyse des risques en sécurité incendie est une démarche préventive qui sauve des vies et protège les actifs. Sa rigueur conditionne souvent l’autorisation d’exploiter un site et représente un investissement indispensable dans la résilience d’une activité.
6 – L’analyse des risques ATEX : gérer les atmosphères explosives
L’analyse des risques ATEX (ATmosphères EXplosibles) s’applique aux installations où des mélanges air/gaz ou air/poussière peuvent engendrer une explosion en présence d’une source d’inflammation. Ces analyses sont devenues essentielles dans de nombreux secteurs : agroalimentaire (farine), chimie, pétrochimie, stations-services, traitement de déchets, etc.
Cette analyse des risques est à effectuer :
- avant toute mise en service d’une installation concernée,
- puis à chaque évolution significative des procédés ou des produits utilisés.
Elle repose sur :
- L’identification des zones à risque d’explosion (zonage ATEX : 0, 1, 2 pour gaz / 20, 21, 22 pour poussières),
- La classification des équipements électriques ou mécaniques en fonction de leur aptitude à fonctionner en sécurité dans ces zones,
- La mise en place de mesures techniques et organisationnelles : ventilation, inertage, systèmes antidéflagrants, procédures de nettoyage, etc.
Les éléments d’entrée comprennent :
- les caractéristiques des produits,
- les procédés utilisés,
- les équipements installés,
- les fréquences d’opération.
L’équipe inclut :
- un animateur ou expert ATEX,
- des ingénieurs procédés et maintenance,
- le responsable HSE,
- et souvent un organisme agréé pour les vérifications réglementaires.
Au Maroc, bien que la réglementation ATEX ne soit pas toujours explicitement structurée comme en Europe, les standards internationaux sont largement utilisés comme base de conformité, notamment dans les projets menés par des groupes internationaux ou à forte exigence sécurité.
L’analyse des risques ATEX permet donc de prévenir les explosions en maîtrisant à la fois la formation des atmosphères dangereuses et l’élimination des sources d’inflammation.
7 – L’analyse des risques SIL : garantir le niveau de performance des systèmes instrumentés
Le SIL (Safety Integrity Level) est une méthode d’analyse des risques qui s’applique aux systèmes instrumentés de sécurité (SIS) : vannes de sécurité automatiques, capteurs, automates, etc. L’objectif est de déterminer le niveau de performance requis pour ces systèmes afin qu’ils puissent réagir correctement lors d’un événement dangereux.
Cette analyse est menée :
- après l’identification d’un danger majeur via HAZOP ou étude de dangers,
- et avant la conception détaillée du système de sécurité instrumentée.
Le niveau SIL (de 1 à 4) exprime la fiabilité exigée du système. Plus le danger est important ou fréquent, plus le niveau de sécurité exigé est élevé.
Les éléments d’entrée sont :
- les scénarios d’accidents retenus,
- les fréquences estimées,
- les conséquences en cas de défaillance du système.
L’équipe comprend :
- des experts en systèmes de contrôle-commande,
- le responsable HSE,
- des spécialistes des normes fonctionnelles (IEC 61508 et IEC 61511),
- ainsi que des ingénieurs procédés.
L’analyse des risques SIL permet donc de quantifier la fiabilité exigée pour chaque boucle de sécurité. Elle garantit que les systèmes critiques sont dimensionnés et testés selon des standards reconnus.
8 – L’analyse des risques LOPA : évaluer la suffisance des barrières de protection
La méthode LOPA (Layer of Protection Analysis) est une analyse des risques semi-quantitative utilisée pour vérifier si les barrières de sécurité mises en place suffisent à ramener un risque à un niveau acceptable.
Elle est généralement utilisée après une HAZOP, lorsqu’un scénario jugé critique est identifié.
LOPA repose sur :
- l’identification du scénario dangereux,
- l’évaluation de sa fréquence initiatrice (ex : défaillance d’un capteur),
- et la liste des barrières de sécurité indépendantes (alarme, arrêt automatique, système d’inertage…).
Elle permet d’estimer le risque résiduel et de vérifier s’il respecte les objectifs de sécurité.
Les éléments d’entrée sont :
- les scénarios de défaillance,
- la fiabilité des barrières (PFD : Probability of Failure on Demand),
- les données statistiques et les retours d’expérience.
L’équipe est souvent la même que pour le SIL ou le HAZOP.
LOPA est un outil de décision précieux pour hiérarchiser les investissements sécurité, en identifiant les barrières insuffisantes ou redondantes.
9 – L’analyse des risques Bow Tie : visualiser les scénarios et les barrières
Enfin, la méthode Bow Tie (nœud papillon) est une approche graphique d’analyse des risques qui permet de visualiser de manière synthétique les causes d’un accident, l’événement redouté, et ses conséquences, entouré des barrières de prévention et de protection.
Elle est particulièrement utile pour :
- communiquer auprès des opérationnels,
- structurer les plans de maîtrise des risques,
- et former le personnel.
Elle intervient après une HAZID ou une étude de dangers, en particulier pour des risques spécifiques ou complexes.
L’analyse des risques Bow Tie repose sur :
- un événement redouté central (ex : explosion),
- à gauche : les causes potentielles et les barrières de prévention,
- à droite : les conséquences possibles et les barrières de protection.
Les éléments d’entrée sont les scénarios préalablement identifiés et les dispositifs en place.
Elle se construit avec :
- l’équipe HSE,
- les responsables opérationnels,
- les formateurs sécurité.
La méthode Bow Tie transforme des analyses parfois abstraites en outils visuels puissants pour la culture sécurité.
Les méthodes d’analyse des risques sont nombreuses et complémentaires. Chacune a sa place dans les différentes phases d’un projet industriel : de la conception à l’exploitation, en passant par la maintenance ou l’extension d’activités. Le choix de la méthode dépend du type de danger, du niveau de détail recherché, du cadre réglementaire local (comme au Maroc), et de la culture sécurité de l’entreprise.
- Le HAZOP et le HAZID structurent les dangers dès la phase de design,
- l’étude de dangers inscrit le projet dans son environnement réglementaire et territorial,
- les méthodes SIL, LOPA et ATEX assurent un niveau de maîtrise technique et organisationnelle rigoureux,
- tandis que la sécurité incendie et les approches Bow Tie permettent une intégration pratique et pédagogique de la prévention.
Maîtriser ces outils, c’est construire une culture de sécurité durable, capable de protéger les personnes, les biens et l’environnement tout en garantissant la résilience des activités industrielles.
Pour aller plus loin, nous vous invitons à télécharger notre Guide pour savoir si votre activité est assujettie à la méthode HAZOP.
N’hésitez pas à nous contacter pour organiser une réunion gratuite afin d’échanger sur vos besoins et vous accompagner dans la mise en place de votre étude d’analyse des risques HAZOP.
